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DAS SLS-VERFAHREN Das selektive Lasersintern auch Kunststoffdruck genannt, erzeugt 3D-Objekte aus Kunststoff. Es ist ein additives Fertigungsverfahren, bei dem der zu verarbeitende Werkstoff in Form von Pulver auf Polyamid-Basis in einer dünnen Schicht auf einer Bauplattform aufgebracht wird. Anschließend wird das Kunststoffpulver mittels Laser aufgeschmolzen. Als Basis dienen hierfür vorgegebene Koordinaten einer CAD-Datei. Danach wird die Bauplattform um den Betrag einer Schichtdicke abgesenkt und erneut Pulver aufgetragen. Dieser Prozess wird solange wiederholt, bis alle Schichten umgeschmolzen sind und das fertige 3D-Bauteil entnommen werden kann. Die maximale Bauteilgröße liegt derzeit bei 250 mm x 250 mm x 310 mm.

Selektives Lasersintern ist ein additives Fertigungsverfahren, bei dem ein Hochleistungslaser zum Einsatz kommt, der kleine Polymerpulverpartikel zu einer massiven Struktur sintert, die auf einem 3D-Modell basiert. Teile, die mit SLS gefertigt wurden, bieten herausragende mechanische Eigenschaften, deren Festigkeit mit der von Spritzgussteilen vergleichbar ist. Der SLS-3D-Druck beschleunigt die Innovation und unterstützt Unternehmen in einer Vielzahl von Branchen, darunter im Maschinenbau, der Fertigung und dem Gesundheitswesen. Ingenieure und Hersteller wählen SLS aufgrund der Gestaltungsfreiheit, der hohen Produktivität und des hohen Durchsatzes, der niedrigeren Stückkosten und der bewährten Materialien für die Endverwendung. Unsere Genauigeit liegt im Bereich von 5 μm mit einer feinen Oberflächenglätte.

Große Bandbreite von Funktionsmodellen bis zu medizinischen Prototypen Das Verfahren des Selektiven Laser-Sinterns (SLS) eignet sich hervorragend, um detailgetreue, maßgenaue und funktionstüchtige Prototypen herzustellen. SLS wird vor allem eingesetzt, um zu einem relativ frühen Zeitpunkt anhand von Prototypen die Funktion von Bauteilen zu überprüfen. Keller Modellbau ist ein kompetenter und zuverlässiger Partner in der Herstellung von feinschichtigen und farbigen SLS-Bauteile. Detailtreue dank Selektives Laser-Sintern (SLS) in Feinschicht – auch in Farbe Mit dem SLS-Verfahren werden Modelle aufgebaut, die eine Schichtdicke von 0,1 mm aufweisen. Das bedeutet, dass die Modelle sehr homogene mechanische und optische Eigenschaften aufweisen. Der Schichtaufbau ist kaum zu erkennen. Aufgrund der Festigkeit können die Prototypen zu Einbauversuchen und Funktionstests verwendet werden. Auf Wunsch färben wir die Bauteile ein oder veredeln die Oberfläche mit einem hochwertigen Finish oder mit einer Lackierung. Ein besonderes Einsatzgebiet stellt die Prothetik dar. Auf Basis der CT-Daten eines Patienten können exakte Modelle, beispielsweise des Kiefers, erstellt werden, die zur optimalen Anpassung der Implantaten dienen.

Wir setzen konsequent auf modernste Maschinen damit wir unterschiedlichste Be- und Verarbeitungsmöglichkeiten von Blech und Metall anbieten können. Blechdicken: max. 20 mm Genauigkeit: ± 0,1 mm Streubreite: ± 0,3 mm

Fertigungsverfahren: Selectives Laser Sintern (SLS) Prototyping - 3D Print/Additive Fertigung - Selectives Laser Sintern (SLS) Das Selektive Lasersintern oder auch SLS-Verfahren ist ein Verfahren zum Drucken von Teilen aus Kunststoff mittels Lasers. Das Bauteil entsteht an der Oberfläche eines beheizten Pulverbetts, weshalb SLS zu den Pulverbett-Verfahren zählt. Anders als etwa beim FDM/ FFF oder DLP Verfahren müssen keine Stützstrukturen angelegt werden um das Bauteil zu stützen. Das umgebende Pulver im Drucker bietet ausreichend Stützwirkung für das Bauteil. Das ermöglicht eine große konstruktive Freiheit und erlaubt es, funktionale Bauteile oder Prototypen direkt zusammengesetzt und funktionsfähig zu fertigen. Ebenfalls gegeben ist eine hohe mechanische Belastbarkeit der verwendeten Materialien. Die Teile weisen eine gute Verbindung der Schichten untereinander auf (isotrope Festigkeitsverteilung und ein homogenes Gefüge ähnlich einem Spritzgussteil), besitzen eine hohe Schlagfestigkeit und sind widerstandsfähig gegenüber den meisten Chemikalien. 3D Systems | 3D- Systems | Sintratec | S2 | S3 | Sintratec All-Material Platform | Sintratec S2 | Sintratec S3 |

Durch schichtweise Härtung von PA-Pulver entsteht ein festes, funktionsfähiges, dreidimensionales Modell. Bei diesem Verfahren entsteht in kürzester Zeit auf der Basis von CAD-Daten Ihr funktionsfähiger Prototyp. Durch modernste Lasertechnologie lassen sich auch Kleinserien schnell und ohne Formenbau realisieren. Pulver aus Polyamid wird schichtweise gehärtet; ein festes, funktionsfähiges, dreidimensionales Modell entsteht. Es kann sogar Teil in Teil gebaut werden. Hohlkörper und Hinterschnitte lassen sich hervorragend realisieren. Muster und Prototypen, welche über die Standard-Bauraumgrößen hinausgehen, werden aus einzelnen Teilen hergestellt und mithilfe von Schweißtechnik exakt zusammengefügt. wir verarbeiten alle Daten, z.B. STL, STP, IGS, CATIA (V4 u. V5), UG, ProE, Parasolid Längentoleranzen Delta X = +- 0,1 mm 5 Maschinen 4x Typ EOS 390 mit Standard-Bauraumgrößen 320/320/600 1x Formiga P100 Bauraum 200x250x310 Designbegutachtung Fertigung von Kleinserien, schnell und ohne Formenbau Prüfung von Funktionsprinzipien leichte mechanische Nachbearbeitbarkeit, z.B. Gewindeeinbringung lebensmittelecht wasserdicht Lieferzeiten von ca. 2-4 Tagen nach Vorlage der Daten

Ganz gleich welchen Bedarf Sie haben: Über den eigentlichen 3D-Druck hinaus betreuen wir Sie gerne auch in den Bereichen der Qualitätssicherung, Analyse, Soll-Ist-Vergleich sowie Reverse Engineering mit Flächenrückführungen. + Prototypen & Muster + Werkzeug- & Formenbau + Kleinserien- & Vorserienteile + Ersatzteile + Neue Produktmöglichkeiten

Die Laserschweißanlage TruLaser Robot 5020 ist eine leistungsstarke Lösung für die industrielle Blechverarbeitung. Mit dieser Technologie können Unternehmen qualitativ hochwertige Schweißverbindungen herstellen, die sowohl wirtschaftlich als auch qualitativ überlegen sind. Der Laserstrahl ermöglicht eine präzise und berührungslose Energieübertragung, was zu schlanken Nahtgeometrien und glatten Oberflächen führt. Die TruLaser Robot 5020 ist für mittlere und große Losgrößen ausgelegt und bietet eine hohe Automatisierung, die die Effizienz der Produktionsprozesse steigert. Unternehmen, die auf diese Laserschweißanlage setzen, profitieren von einer höheren Produktivität und einer besseren Qualität ihrer Produkte. Darüber hinaus reduziert die Technologie die Nachbearbeitungszeiten und verbessert die Gesamteffizienz.

Der Laserstrahl bietet verschiedene Möglichkeiten, Metalle zu fügen. Er kann Werkstücke an der Oberfläche verbinden oder tiefe Schweißnähte erzeugen. Er lässt sich mit konventionellen Schweißverfahren kombinieren und kann außerdem löten. Mit ihm lassen sich sehr schnell feine Schweißpunkte von einem Millimeter Durchmesser sowie meterlange, tiefgeschweißte Nähte fertigen. Dabei entstehen bei minimalem Verzug sehr schlanke Nahtgeometrien mit einem großen Tiefe-Breite-Verhältnis. Laser schweißen sowohl Werkstoffe mit hoher Schmelztemperatur als auch mit hoher Wärmeleitfähigkeit. Aufgrund der kleinen Schmelze und der kurzen, steuerbaren Schmelzdauer können sie teilweise sogar Werkstoffe verbinden, die sonst nicht oder nur schwer schweißbar sind. Bei Bedarf werden Zusatzwerkstoffe verwendet. Maschine: Trumpf TruLaser Weld 5000 mit Dreh-Kipp Positionierer Max. Bauteilgröße: 2000 x 1000 x 700 mm

Die ASKIAS Adaption ist eine stationäre Laserschweißanlage. Sie passt sich mit 3 bis 5 CNC-gesteuerten und 7 manuellen Achsen flexibel an Ihre Herausforderungen an und erlaubt Ihnen das schnelle Umrüsten von Mikro- bis Makro-Bearbeitung und für nahezu alle Materialien und Formen. Dank auswechselbarer Laseroptiken kann diese Laserschweißmaschine auch zum Laserschneiden, Laserbohren und für viele weitere Anwendungszwecke eingesetzt werden. Die Anlage ist dank energieeffizienter Faserlaser von AUXXOS förderfähig. - Modularer Aufbau mit 3–5 Achsen - Manuelle und CNC-Steuerung, Teach-In-Funktion - Energieeffiziente Faserlaser FLEXIBEL Hochpräzise und variable Laserschweißmaschine, umrüstbar für viele weitere Anwendungsbereiche der Lasermaterialbearbeitung. Volle Flexibilität bei Seriengröße, Formen, Materialien und Bearbeitungsart durch modularen Aufbau der Maschine. MODULAR AUFGEBAUT Offene CNC-Laserschweißanlage mit flexibel einstellbaren Achsen und auswechselbarer Laseroptik für einfaches Umrüsten von Mikro- auf Makrobearbeitung oder zwischen Bearbeitungsarten. PRÄZISE Hochpräzise dank modernster Faserlaser von AUXXOS, individueller Pulsgestaltung und perfekter Maschinendynamik. AUTOMATISIERBAR Wechsel von Einzel- auf Serienfertigung durch manuelle Steuerung, Teach-in-Funktion oder CNC-Steuerung. EFFIZIENT Effiziente Faserlaser mit bis zu 30% Wirkungsgrad sparen Strom, durch das effiziente Arbeiten mit der Maschine erhöht sich Ihre Produktivität. ERGONOMISCH Bessere Konzentration durch ergonomische Sitzposition, schwenkbares Binokular und Zubehör wie die Armablagen oder den Laser-Shutter.

Aus der Revolution wird Ihre Success-Story. Die generative Herstellung von Kunststoffbauteilen hat im Rahmen des Rapid Prototyping die Produktentwicklung revolutioniert und setzt ihren Siegeszug konsequent fort.

Laserauftragschweißen im Prozess Beim Laserauftragschweißen wird zum Zwecke der Reparatur oder des Verschleißschutzes Material aufgetragen. Das aufgeschweißte Material kann dabei in Bezug auf Härte und mechanische Eigenschaften genau auf den Lastfall abgestimmt werden. Konventionell werden Aufschweißungen mit autogenen oder elektrischen Verfahren aufgebracht, was zu einer sehr hohen Wärmebelastung führt und nicht verzugsfrei ist. Beim Laserauftragschweißen bzw. Laserbeschichten wird dagegen mit einem präzisen Laser gearbeitet, sodass Schweißraupen mit Breiten zwischen 0 und 4mm aufgeschweißt werden können. Das erlaubt ein sehr präzises Auftragschweißen und die geringe, aber konzentrierte Wärmeeinbringung garantiert größtmögliche Verzugsfreiheit. Damit eignet sich das Laserauftragschweißen hervorragend für die Reparatur von Werkzeugen und Maschinenkomponenten und für den Verschleißschutz. Beim Verschleißschutz von sehr harten Teilen wird übrigens oft auch der Begriff Aufpanzern verwendet. Ein anderes Wort für Laserauftragschweißen ist außerdem Auflasern. Es wird gern für das Laserbeschichten von Teilen verwendet, die früher zur Reparatur verchromt wurden. Die Umstellung vom Verchromen oder Hartverchromen auf Auflasern ist ein wichtiger Beitrag zum Umweltschutz, denn es entstehen bei der Laseroberflächenbehandlung keine giftigen Abfälle, die kostenintensiv entsorgt werden müssen. Vorteile Der wichtigste Vorteil des Laserauftragschweißens bzw. Laserbeschichtens liegt darin, dass aufgrund des präzisen Lasers sehr fein gearbeitet werden kann. Dabei werden die Spuren CNC-gesteuert aufgeschweißt, sodass die Reproduzierbarkeit sehr hoch ist und auch größere Volumina schnell aufgeschweißt werden können. Der Schweißprozess sorgt für eine dauerhafte Verbindung von Grund- und Zusatzmaterial. Gleichzeitig ist die Wärmeeinbringung so gering, dass weitgehende Verzugsfreiheit gegeben ist. Durch Laserauftragschweißen lassen sich alle Arten von Metallen bearbeiten. Dabei steht ein breites Spektrum an verwendbaren Zusatzmaterialien zur Verfügung. Die aufgeschweißte Schicht kann so an die spezifische Verschleißbelastung optimal angepasst werden. So ist bei den meisten Materialvarianten beim Laserauftragschweißen die Härte zwischen 20..65 HRC einstellbar. Das Laserauftragschweißen ist darüber hinaus optimal für das Einschmelzen von Hartstoffen (bis 2000 HV, Verschleißschutz). Durch diese Optimierung des Materials kann auch bei der Reparatur verschlissener Teile durch Laserauftragschweißen oft ein Ergebnis erzielt werden, das weitaus bessere Eigenschaften als das Original hat. Besonders attraktive Vorteile der Laseroberflächenbehandlung finden sich im Bereich der Reparatur, denn: Das Umstellen vom Verchromen auf Auflasern ist ein Gewinn für unsere Umwelt und kostengünstiger. - sehr präzise - verzugsarm bis verzugsfrei - kaum Poren oder Lunker - für die meisten Materialien verwendbar - Härten 20..65 HRC - auch für Aluminium - für Reparatur und Verschleißschutz - schnell und reproduzierbar

Sie möchten dreidimensional verformte Bleche mit komplexen Formen schneiden und bearbeiten? So ist der 3D Laser die optimale Fertigungsmethode. Unsere 3D Laser sind nicht nur genau, sie sind durch Ihre Effektivität auch sehr wirtschaftlich. Beim 3D Lasern wird eine Vorrichtung zum Einspannen des Materials benötigt. Danach können anhand der gängigen Datenformate die Schnitte einprogrammiert werden und los gehts... Das Verfahren eignet sich für Klein- sowie Großserien.

Wir verfügen über eine Laserschneidanlage HG Tech Marvel 6000-3015. Blechformat: 3000 x 1500mm Schneidleistung: Baustahl bis 20mm Edelstahl bis 20mm Aluminium bis 12mm Unsere Stärken sind die Metallbearbeitung im Metallbau, Stahlbau rund um Stuttgart, Heilbronn, Bad Friedrichshall, Öhringen, Mosbach.

Zuverlässige Digitalisierung von Freiformflächen und geometrischen Merkmalen mit 75 000 Messpunkten pro Sekunde. • Scangenauigkeit 0,009 mm • Breites Spektrum an Messanwendungen

Präzises 2D- und 3D-Laserschneiden von diversen Werkstoffen (auch Buntmetalle, Titan oder Keramik) in Materialstärken bis 5 mm für Prototypen, Klein- und Großserien.

Laserbearbeitung 2D 400x200 mm | 6000 Watt Stahl bis 25 mm Dicke Edelstahl bis 25 mm Dicke Alu bis 20 mm Dicke Messing bis 6 mm Dicke Kupfer bis 3 mm Dicke

Die Rohrlaserbearbeitung auf unseren Rohrlaserzentren garantieren präzises und gratarmes Laserschneiden bei Rund- und Profilrohren. Die Rohrbearbeitung mittels Laser liefert äußerst präzise Ergebnisse. Zu dem ist das Rohrlasern gekennzeichnet, durch hohe Flexibilität und Kostengünstigkeit, egal ob bei kleinen oder großen Stückzahlen. Als zuverlässiger Partner bieten wir Ihnen für die Rohrbearbeitung – Rohrlaserbearbeitung – Rohrlaserschneiden, Rohrzuschnitte oder Schweißbaugruppen, in Serien- oder Einzelfertigung, eine komplette Teilefertigung – Das natürlich kostengünstig und schnell. Für uns ist die höchste Qualität und Wertigkeit selbstverständlich. Durch unser kompetentes und fachlich geschultes Team einer sowie die werkseigene Produktionskontrolle und die Prüfung durch externe Zertifizierer sind wir Ihr Partner auf höchstem Niveau. Ihre Vorteile bei der Rohrlaserbearbeitung: • Verarbeitung von Rohr- und Profile aus Baustahl, Edelstahl und Aluminium mit höchster Präzision. • Verarbeitung von Rohr und Profilen in verschiedenen Wandstärken möglich • Hohe Fertigungs- und Winkelgenauigkeit, da deformationsfrei und ohne Stanzabrisse. • Keine Nachbearbeitung, durch das Rohrlaserschneiden entsteht ein gratarm und spanfreier Schnitt. • Beliebige geometrische Konturen durch neue Konstruktionsmöglichkeiten. • Optimale Materialausnutzung durch automatische Verschachtelung der zu fertigenden Werkstücke. • Schnelle Bearbeitung Ihrer Aufträge durch Verwendung Ihrer 3D-Daten. • Keine hohen Werkzeugkosten oder Werkzeuginvestitionen bei Neufertigung oder Konstruktionsänderung. • Hohe Kosteneinsparung gegenüber der herkömmlichen Rohrbearbeitung, wie konventionelles Rohrschneiden, Sägen, Bohren, Stanzen, Fräsen und Entgraten. • Exakte Positionierung der Rohrschweißnaht. • Durch Steck- und Knickverbindungen lassen sich hohe Vorrichtungskosten für nachfolgende Schweißarbeiten einsparen. • Wiederholgenauigkeit bei Klein- und Großserien.

Bewährtes pulverbasiertes Verfahren der additiven Fertigung Beim selektiven Lasersintern wird ein Kunststoffpulver auf Nylonbasis durch einen Laser punktuell aufgeschmolzen und somit eine Schicht des Bauteils erzeugt. Durch ein schrittweises Absenken der Druckplattform und dem Auftragen einer frischen Pulverschicht, welche anschließen wieder durch den Laser aufgeschmolzen wird, entsteht Schicht für Schicht ein dreidimensionales Bauteil. Überhänge und komplexe Geometrien benötigen keine Stützstrukturen, da die Bauteile durch das unverschmolzene Kunststoffpulver im Bauraum gestützt werden. Ideal für: Funktionale Prototypen Komplexe Geometrien Bewegliche Bauteile Kleinserien Vorteile von SLS + Vergleichsweise hohe Genauigkeit + Keine Stützstrukturen nötig + komplexe Bauteile möglich + hohe Mechanisch und Thermisch belastbare Bauteile + Bewegliche Bauteile am Stück druckbar + Umfangreiche Veredelung der Bauteile möglich Nachteile von SLS – erfordert Nacharbeit – leicht raue Oberflächen Materialien PA12 (AMP ROLASERIT PA12-01) Bauteil-Limits Maximale Bauteilgröße = 225x225x225 mm Minimale Wandstärke = 1,5 mm (dünner möglich, jedoch steigt die Gefahr von brechenden Elementen Genauigkeit = +/- 0,3%(mit einer Untergrenze von +/- 0,2 mm)

Industriekeramik – Laser-Präzisionsbearbeitung auf fünf Anlagen: Schneiden und Bohren von AL2O3, Siliziumnitrid, Zirkonoxyd etc. Materialstärken von 0,1 mm – 27 mm. Ob im Fahrzeugbau, der Elektronik, der Energie- und Umwelttechnik, dem Geräte- und Maschinenbau oder der Medizintechnik – die Industriekeramik findet immer neue Einsatzfelder. Bereits seit mehr als 20 Jahren wird bei uns das Schneiden und Bohren von Keramikwerkstoffen, wie etwa AL2O3, Siliziumnitrid oder Zirkonoxyd, mit dem Laser praktiziert. Dabei sind wir in der Lage, Materialstärken von 0,1 mm – 27 mm zu bearbeiten. Auf derzeit fünf Anlagen werden ausschließlich Keramikbearbeitungen ausgeführt. Unsere Arbeitsstationen sind geräuschgedämmt, klimatisiert und verfügen über moderne Absauganlagen.

Lasergravuren sind eine hochpräzise Methode zur dauerhaften Markierung und Personalisierung von Materialien wie Metall, Kunststoff, Glas und Holz. Diese Technik nutzt fokussierte Laserstrahlen, um detailgetreue Gravuren mit einer extrem hohen Auflösung zu erzeugen. Von einfachen Texten und Logos bis hin zu komplexen Grafiken und Barcodes – Lasergravuren bieten eine nahezu unbegrenzte Gestaltungsfreiheit. Besonders in der industriellen Fertigung, im Kunsthandwerk sowie bei der Produktion von Werbeartikeln und Geschenken sind Lasergavuren äußerst beliebt. Die Vorteile von Lasergavuren liegen in ihrer Langlebigkeit, Abriebfestigkeit und Widerstandsfähigkeit gegenüber Umwelteinflüssen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Gravurmethoden entstehen bei Lasergavuren keine mechanischen Belastungen des Materials, was sie ideal für empfindliche Werkstoffe macht. Zudem erfolgt der Gravurprozess schnell und effizient, was die Produktionskosten senkt und kurze Lieferzeiten ermöglicht. Unsere Lasergavur-Dienstleistungen sind maßgeschneidert auf die individuellen Anforderungen unserer Kunden. Ob Einzelstücke oder Serienproduktionen, wir garantieren höchste Präzision und Qualität. Durch den Einsatz modernster Lasertechnologie können wir selbst filigrane Details und feinste Linien klar und deutlich darstellen. Lassen Sie Ihrer Kreativität freien Lauf und setzen Sie auf unsere Expertise im Bereich der Lasergavuren.

Im Gegensatz zu konventionellen Verfahren ist das Selektive Laserschmelzen besonders geeignet für kleine Losgrößen und komplexe Einzelstücke. Es werden keine teuren Formen benötigt. Das Verfahren wird häufig zur Herstellung von Prototypen, Funktionsmodellen, medizinischen Bauteilen und Unikaten eingesetzt. Beim Selektiven Laserschmelzen wird Metallpulver in einer dünnen Schicht auf eine Grundplatte aufgetragen und selektiv mit einem Laser geschmolzen. Die digitalen 3D-Konstruktionsdaten des Bauteils dienen als Grundlage für den Laserverlauf. Nach jedem Laserdurchlauf wird die Grundplatte um eine Schichtdicke abgesenkt und eine neue Lage Pulver wird aufgetragen. Das Metallpulver wird erneut präzise mit dem Laser geschmolzen und mit der darunterliegenden Schicht verbunden. Dieser Zyklus wiederholt sich, bis das Bauteil komplett erstellt ist. Das Selektive Laserschmelzen bietet neben nahezu uneingeschränkter Gestaltungsfreiheit weitere Vorteile wie die schnelle Herstellung komplexer Bauteile ohne Formen, die Möglichkeit zur Erzeugung von Hinterschneidungen und Hohlräumen sowie deutliche Gewichtseinsparungen im Vergleich zu Gussteilen, ohne dass dabei die Belastbarkeit oder Stabilität beeinträchtigt werden.

Das Selektive Lasersintern wird eingesetzt, um 3D-Werkstücke und 3D-Teile zu erstellen, die man nicht mit konventionellen Fertigungsmethoden herstellen kann Mit dem SLS-Verfahren können 3D-Drucke mit beliebigen Strukturen, Geometrien und Hinterschneidungen erzeugt werden. Durch Modifikationen und Zusätze am Herstellungsmaterial lassen sich verschiedene Eigenschaften generieren, die zur Fertigung von Prototypen und komplexen Teilen in kleinen Stückzahlen geeignet sind. Deutschland: Deutschland Bauraumgröße: Min.: 200 x 250 x 330 mm

Eine gleichbleibend hohe Qualität zu gewährleisten ist für uns oberstes Gebot. Wir sind ständig bemüht alle Prozessbestandteile des Selektiven Lasersinterns zu dokumentieren und zu verifizieren, um höchste Qualitätsstandards sicherstellen zu können. Seit 2001 wird dies durch die DIN EN ISO 9001 zusätzlich regelmäßig zertifiziert. Sollten Sie dennoch einmal Grund zu Beanstandungen haben, so teilen Sie uns dies bitte umgehend mit. Denn neben der Qualität unserer Produkte hat auch die Kundenzufriedenheit für uns höchste Priorität.

Durch das selektive Lasersintern können Sie Objekte in nahezu jede Form bringen, ohne das zustzliche Stützstrukturen oder bestimmte Gestaltungsrichtlinien beachtet werden müssen. Bauteile welche durch das seleketive Lasersintern gefertigt werden, zeichnen sich durch eine hohe mechanische Belastbarkeit und Beständigkeit gegen Chemikalien aus. Durch diese Eigenschaften können diese Bauteile beispielsweise in der Automobilindustrie, im Sondermaschinenbau, in der Medizintechnik oder in der Luft- und Raumfahrttechnik eingesetzt werden. Laser Sintern im Prototypenbau Das selektive Lasersintern wurde ursprünglich für den Prototypenbau entwickelt. Hierdurch lassen sich Bauteile direkt nach der Fertigstellung des CAD- Modells erstellen, ohne das ein spezielles Werkzeug für die Herstellungen der ersten Prototypen gebaut werden muss. Durch die schnelle Produktion der ersten Prototypen ist es möglich, kurzfristig kleinere Anpassungen am Modell vorzunehmen und diese im Anschluss zu testen. Somit kann die Entwicklung neuer Produkte deutlich wirtschaftlicher und in einem geringeren Zeitaufwand erfolgen. Serienbauteile nicht nur Protoypen Durch die hohe Widerstandsfähigkeit und die Genauigkeit des Fertigungsprozesses findet das Lasersintern heute auch immer mehr Einzug in die Erst- und Kleinserienfertigung (Rapid Manufacturing). Kleinserien können durch das selektive Lasersintern schnell und präzise Stückzahl produziert werden. Durch das entfallen der Werkzeugkosten kann dies zu einer großen Kosteneinsparung führen. Des Weiteren handelt es sich hierbei um ein äußerst Ressourcenschonendes Verfahren, da kein Anguss oder ähnliches benötigt wird. Konstruktion ohne Hindernisse Da beim selektiven Lasersintern keine Stützstrukturen benötigt werden, können die Bauteile fast ohne Grenzen gestaltet werden. Innenliegende Strukturen und Hinterschneidungen sind bei diesem Verfahren kein Problem. Durch die schnelle und unkomplizierte Produktion eignen sich diese Bauteile nicht nur für Prototypen, sondern auch für den Ersatzteilbedarf. Technische Informationen Wandstärken ab 0,60mm Bauteile bis 660x360x550mm Schichtdicken 60µm, 100µm Toleranzen +/- 0.10mm

Einsatzbereite Werkstücke mit hoher Belastbarkeit. Beim Lasersintern wird pulverförmiges, oft metallisches Ausgangsmaterial per Laser lokal aufgeschmolzen. Die Schichtstärke beträgt O,1 – 0,3 mm. Auf Basis der Daten des 3D-CAD-Modells im STL-Format wird das Werkstück Schicht für Schicht im Pulverbett erzeugt. Es entsteht ein passgenaues, mechanisch belastbares Werkstück zur direkten Verwendung. Als Einzelstück oder in Kleinserie.

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Vom einfachen Blechzuschnitt über Rohre bis zum komplexen 3D-Bauteil bieten wir Lösungen für die verschiedensten Anforderungen und Branchen. Vom Prototypen bis zur Serienproduktion Vom einfachen Blechzuschnitt über Rohre bis zum komplexen 3D-Bauteil bieten wir Lösungen für die verschiedensten Anforderungen und Branchen. Dabei bearbeiten wir nahezu jedes Material – vom normalen Baustahl über Edelstähle bis zu Sondermaterialien wie Keramik. • Laserschneiden: 2D und 3D • Laserbohren: 2D und 3D • Laserschweißen: 2D und 3D Laserschneiden Immer dann, wenn sehr schnell präzise Teile benötigt werden, ist Laserschneiden die erste Wahl. Dazu können Konturvarianten, beispielsweise in der Entwicklungsphase von Produkten, unkompliziert und mit wenig Aufwand umgesetzt werden. Die Fertigung der Teile erfolgt auf Wunsch als Einzelteil, als Teilegruppe oder als Streifenbild zur Weiterverarbeitung in bereits vorhandenen automatischen Werkzeugen. Der einzigartige Vorteil dabei: Es fallen keine langwierigen und kostenintensiven Investitionen in komplexe Werkzeuge an! Laserschweißen Beim Laserschweißen setzt das gepulste Lasersystem Schweißpunkt neben Schweißpunkt. Schrittweite und Durchmesser dieser Schweißpunkte können nach Anforderung definiert werden. Dadurch lassen sich bei Laserschweißen sogar gasdichte Schweißnähte herstellen. Der Schweißprozess erfolgt in der Regel vollautomatisch. Dadurch lassen sich auch bei größeren Stückzahlen und wiederkehrenden Produktionschargen gleichbleibende und reproduzierbare Ergebnisse erzielen. Klare Vorteile Im Gegensatz zu anderen Schweißverfahrten wird die Energie beim Laserschweißen auf engstem Raum in die Schweißstelle eingeleitet. Dadurch bleibt die Umgebung der Schweißnaht weitgehend unbeeinflusst. Mit diesem Verfahren können auch verschiedene Werkstoffe verschweißt werden. Durch den Einsatz von Schutzgas entsteht keine Oxidation. Mikrowasserstrahlschneiden Mit hohem Wasserdruck wird Granatsand beschleunigt und durchtrennt das zu bearbeitende Material. Mikrowasserstrahlschneiden ermöglicht die präzise und gleichzeitig flexible Herstellung von Blechteilen, aber auch die Bearbeitung vieler anderer Materialien. Mikrowasserstrahlschneiden benötigt lediglich ein Programm, um komplizierte Konturen zu schneiden.

Ultraschall-Komponenten MS sonxCOM: Unsere MS sonxSON Ultraschall-Sonotroden – maßgeschneidert auf das Bauteil, berechnet, gefertigt und abgestimmt. Durch detaillierte eine Auslegung auf das Bauteil, FEM-Berechnung, sorgfältige Werkstoffauswahl, präzise Fertigung und genaue Abstimmung stehen unsere MS sonxSON Ultraschall-Sonotroden für höchste Qualität. Die MS Ultrasonic Technology Group bietet eine Bandbreite an Sonotroden, die maßgeschneidert auf das Bauteil, berechnet, gefertigt und abgestimmt werden. MERKMALE - Auf Frequenz und Amplituden abgestimmte Sonotroden - Für jede Anwendung passende Sonotrodengeometrien und Ambossausführungen verfügbar - Hohe Langlebigkeit durch individuelle Auswahl des Sonotrodenwerkstoffes passend zum jeweiligen Kunststoff - Bestes Schweißergebnis durch exaktes Schwingungsverhalten der Sonotroden - Lange Lebensdauer durch FEM-Auslegung des besten Schwingungsverhaltens - Stabiler Prozess mit geringer Temperaturausdehnung durch innovative Aufnahmehalterung AUSFÜHRUNGEN - Frequenzen: 40 kHz, 35 kHz, 30 kHz, 20 kHz - Materialien: Titan, Stahl, Aluminium, diverse Beschichtungen - Amplituden-Transformationsstücke MS sonxAMP in vielen Varianten erhältlich

Spezialschmierstoffe – für jahrzehntelangen Schutz und Sicherheit Elektrische Kontakte schaffen und halten elektrische Verbindungen. Beispielsweise zwischen bzw. innerhalb elektrischer Bauteile oder innerhalb bzw. außerhalb von Stromkreisen. Im Betriebsalltag sind elektrische Kontakte oft dauerhaft Vibrationen oder Feuchtigkeit ausgesetzt, was schnell zu Verschleiß, Störungen oder sogar zum Abbruch der Verbindung führen kann.Sicher schützen können Sie Kontakte und Apparate mit einem passenden Kontaktfett oder einer Schalterschmierung. Die Funktion dieser Schmierstoffe? Sie sollen in erster Linie Feuchtigkeit verdrängen und dürfen bei dauerhaftem Einsatz die Spannung weder verändern noch weiterleiten. Hervorragend geeignet für die Schmierung von Elektrischen Kontakten und Apparaten sind die Schmierfette Fluostar 2L sowie Schmiermittel der Produktgruppen Plastogrease, Starsil und Silog. Diese Eigenschaften müssen Schmierstoffe für Elektrische Kontakte aufweisen nicht entflammbar oder hoher Flammpunkt wasserverdrängend hohe Isolation gute Haftfähigkeit Feinzügigkeit Vorteile einer regelmäßigen Pflege & Wartung mit einem passenden Schmierstoff hohe Lebensdauer von Elektrischen Kontakten und Apparaten kein Verharzen dauerhaft stabile elektrische Verbindungen Diese Schmierstoffe sind für Elektrische Kontakte geeignet - Schmierfett Fluostar 2L - Schmierfette der Plastogrease Reihe - Schmierfette der Reihe Silog